「お客様に感動を与えるモノづくり」をモットーに、鉄をドロドロに溶かす溶解工程から仕上げ工程まで、各工程ごとに最高のパフォーマンスで生産出来るよう日々取り組んでいます。溶解工程では、従来のキュウポラに加え、電気炉も備え、品質向上と増量化を同時に実現しました。今後も多品種、多材質、高難易度の鋳物づくりに積極的に取り組み、世界に通用する鋳物工場をめざしていきます。
毎日の生産計画に従って、定められた品質・数量の製品を効率的に製造するとともに、品質の検査・調整や在庫・納品の管理まで一貫して機械部が担当します。そのため、各担当係が、さまざまな改善活動をおこなうことで、生産活動の高品質化・高効率化、さらに作業環境の改善が図られています。現在、機械加工で約40万個/月、鋳物手仕上品で約45万個/月の生産活動をおこなっています。
新しい生産設備の設計や、既存の設備の改造・更新について導入まで担当する「設備技術課」と、新しい部品について、その開発から量産化までを担当する「素材技術課」から成り立っています。このうち「素材技術課」は、部品の企画・開発とともに部品づくりの基本となる型の製作などをおこなう「設計係」と、部品の試作品を品質評価しながら量産化をめざす「生産技術係」に分かれます。
より高品質の製品を造るための素材研究、生産性と品質アップに寄与する部品開発、さらにより効率的な生産プロセスの開発。おもにこれら3つの方向性で日々研究活動を続けています。そのためには、さまざまな最先端技術を知識として持っておくことはもちろん、自社の技術やノウハウをしっかり知っていることが大前提となります。そのため日頃から他のセクションとの共同活動をおこなっています。
「標準作業設計」(誰でも安全に、同じ品質、同じ時間で取り組める作業を設計する活動)、「自主保全活動」(自職場の管理を自分達で行えるようにスキルアップする活動)を合わせた「価値編成」と「物流改善」を柱とした「MPS活動」をマツダ㈱様と協働で推進していくために2020年に新設しました。弊社3拠点にまたがって社員一人一人の教育を行い、現場力の強化を推進しています。
